안녕하세요. 본 사례는 금속가공 분야 중소 제조기업의 스마트제조 도입을 통해 생산성과 품질을 동시에 개선한 실제 구축 사례입니다.

현장 중심의 설비 개선과 데이터 기반 생산관리 체계를 결합하여 공정 효율을 체계적으로 향상시킨 프로젝트입니다.

■ 사업 개요

과제명: 클러스터형 소공인 스마트제조 지원

고객사: 국내 금속가공 제조기업 (○○하이텍)

총 사업비: 0.6억 원

■ 제품 개요

자동차 및 이차전지 생산라인에 적용되는 정밀 가공 부품을 생산하는 구조입니다.

적용 제품

- 자동차 검사장비용 판넬 부품

- 이차전지 생산라인용 베이스 플레이트

주요 특성

- 정밀 가공 기반 금속 부품

- 대형 사이즈 가공 요구

- 반복 생산 구조 기반 제품군

■ 구축 배경

기존 생산공정은 설비 노후화와 수기 관리 중심 운영으로 생산성과 품질 관리에 한계가 있었습니다.

- 대형 제품 외주 의존 증가

- 노후 설비로 인한 작업시간 증가 및 안전 위험

- 생산 데이터 수기 관리로 인한 정보 누락 및 오류

- 공정 진도 파악 어려움으로 납기 지연 발생

- 설비 부족 및 고장으로 생산성 저하

■ 시스템 구성

본 시스템은 CNC 설비와 데이터 수집 및 MES 연계를 통해 공정 자동화와 생산관리 통합을 구현하였습니다.

- 머시닝센터 기반 대형 부품 가공 설비 구축

- PLC 데이터 수집 시스템 통한 설비 데이터 자동 수집

- MES(CoMES) 기반 생산 데이터 통합 관리

- 실시간 생산현황 모니터링 및 DB 저장

- 설비 가동/비가동 데이터 분석 체계 구축

■ 공정 자동화 구성

전체 공정은 가공 중심 흐름에 데이터 수집과 관리 기능이 결합된 구조로 재구성되었습니다.

공정 흐름: 자재입고 → 1차 가공 → 2차 가공 → 연마 → 도금 → 출고

■ 구축 성과

설비 교체 및 데이터 기반 운영을 통해 생산성과 품질이 동시에 개선되었습니다.

생산성: 시간당 6ea → 8ea

품질: 불량률 12% → 5%

비용: 외주 가공 비용 감소 및 수익성 개선

작업환경: 노후 설비 제거로 안전성 향상, 작업 효율 개선으로 작업 부담 감소

또한 공정 데이터 기반 운영을 통해 설비 가동률이 향상되고, 생산 계획 수립 정확도가 개선되었습니다.

■ 기대 효과 및 향후 계획

본 구축을 통해 데이터 기반 생산관리 체계가 확보되었으며 향후 스마트공장 고도화 기반이 마련되었습니다.

- 생산 데이터 기반 의사결정 체계 확립

- 실시간 공정 모니터링 통한 납기 대응력 향상

- 자동화 기반 생산량 확대 및 품질 안정화

- 향후 데이터 분석 기반 공정 개선 및 스마트공장 확장 예정

해당 사례는 노후 설비 중심의 금속가공 공정을 데이터 기반 스마트 제조 환경으로 전환한 대표적인 구축 사례로, 설비 자동화와 생산-관리 시스템을 동시에 도입함으로써 생산성, 품질, 운영 효율을 균형 있게 개선한 점에서 의미가 있습니다.