금속 문·창·셔터 관련 부품 제조 분야에서는 가공 정밀도와 생산 이력 관리 체계 확보가 제조 경쟁력과 직결됩니다.이번 구축 사례는 노후 설비 기반의 수작업 중심 공정을 개선하고, 생산 데이터 수집 및 모니터링 체계를 구축하여 공정 운영 효율 향상을 추진한 사례입니다.밀링기 및 MES 기반 생산관리 시스템을 연계하여 현장 중심의 스마트 제조 환경을 구축하였습니다.■ 사업 개요과제명: 클러스터형 소공인 스마트제조 지원고객사: 국내 철물 제조기업 (지○제작)총 사업비: 0.6억 원■ 제품 개요지○제작은 금속 문, 창, 셔터 및 관련 제품의 부품 정밀 가공을 수행하는 제조기업으로, 건설현장용 프레임 및 창문 프레임 제품 생산 공정을 운영하고 있습니다.적용 제품: 창문 프레임건설현장 프레임, 금속 문·창·셔터 관련 제품주요 특성: 금속 부품 정밀 가공, 건설현장 적용 구조물 제조, 철물 기반 프레임 제작■ 구축 배경기존 생산현장은 노후 설비 기반의 수작업 공정 비중이 높아 생산성과 공정 관리 효율 측면에서 개선 필요성이 존재하였습니다.- 밀링기 수작업 중심 운영- 노후 설비 사용에 따른 정밀도 저하- 생산 데이터 수기 관리 운영- 공정 진도 관리 미흡- 생산 병목 발생 시 즉각 대응 제한- 설비 노후화에 따른 고장 발생- 외주 가공 증가에 따른 수익성 저하- 납기 대응 한계 발생■ 시스템 구성본 구축은 밀링기, 데이터수집장치, MES 기반 생산관리 시스템을 연계하여 생산 데이터 수집 및 공정 모니터링 체계를 구축한 사례입니다.- 밀링기 기반 가공 자동화 시스템 구축- PLC 데이터수집시스템 적용- 생산 데이터 자동 수집 체계 구축- MES(CoMES) 기반 생산현황 관리- 생산 및 불량 데이터 모니터링 구현- 생산현황 DB 저장 기능 적용- 기간별 생산현황 조회 기능 구축- 설비 생산효율 모니터링 구성■ 공정 자동화 구성생산 공정 전반에 데이터 수집 및 생산 모니터링 체계를 적용하여 공정 흐름의 디지털화를 구축하였습니다.공정 흐름: 자재 발주/입고 → 부품가공 → 검사 → 제품조립 → 검사/테스트 → 제품출하■ 구축 성과노후 설비 교체 및 생산 데이터 기반 운영 체계 구축을 통해 생산성과 품질 관리 수준을 개선하였습니다.생산성: 시간당 생산량 6ea → 8ea품질: 공정 불량률 12% → 5%비용: 외주 가공 의뢰 감소 기반 운영 효율 개선작업환경: 노후 설비 오작동 위험 감소, 작업자 안전성 향상, 재작업 시간 감소, 제품 간 대기시간 감소, 설비 가동률 향상추가적으로 생산현황 실시간 모니터링 기반의 공정 운영 체계를 확보하여 생산량 및 설비 운영 상태 분석이 가능하도록 구축되었습니다.■ 기대 효과 및 향후 계획생산 데이터 기반 운영 체계 구축을 통해 제조 현장의 공정 운영 효율성과 데이터 활용 기반을 확보하였습니다.- 생산 데이터 기반 의사결정 체계 구축- 생산현황 실시간 모니터링 운영- 공정 운영 표준화 및 전산화- 생산량 및 설비효율 분석 체계 확보- 예상 납기 예측 기반 고객 대응력 강화- 제조 데이터 분석 기반 마련- 공정 디지털화 확장 기반 확보- 스마트공장 고도화 연계 기반 구축이번 구축을 통해 지○제작은 수작업 중심 생산 환경에서 데이터 기반 생산관리 체계로 전환하였으며, 밀링기 및 MES 연계를 통한 공정 운영 효율 향상과 생산 데이터 가시성 확보를 실현하였습니다. 또한 생산성과 품질 관리 체계를 동시에 개선함으로써 금속 부품 가공 제조 현장의 스마트 제조 기반을 구축한 사례로 활용되고 있습니다

원자력·방산 핵심 부품 제조에서는 어떤 원자재가 어느 생산 LOT에 투입됐는지, 당시 공정 조건과 검사 결과는 무엇이었는지 신속하게 확인할 수 있어야 합니다. 이번 사례는 기존 MES에 원자재 재고관리, 바코드 식별, 언코일러 데이터 수집, 프레스 자동제어와 POP를 연계해 원자재 입고부터 출하까지의 제조 이력을 연결한 스마트팩토리 고도화 프로젝트입니다.프로젝트 개요고객사: 국내 원자력·방산 정밀부품 제조기업(진○정기)수행기간: 2022년 8월~12월대상 제품: 원자력 발전소용 핵연료봉 지지격자판, 발칸포 및 항공기용 방산 부품, 프레스 금형 기반 정밀 가공품구축 범위: MES 고도화, 원자재 재고관리, 바코드·라벨, 언코일러 인터페이스, 프레스 자동제어, POP, 실시간 모니터링제조 현장의 과제기존에도 MES를 활용하고 있었지만 원자재 입출고는 수기로 관리했고, 일부 생산·검사 정보도 작업자가 직접 입력했습니다. 프레스 작업 조건과 설비 상태 역시 현장 확인에 의존해 원자재 사용량과 생산 상태를 실시간으로 파악하기 어려웠습니다.특히 사급 원자재는 Coil ID, 중량, 반출 내역과 원자재 성적서를 생산 LOT와 연결해야 합니다. 정보가 분리되면 재고 위치 확인과 선입선출은 물론 품질 이상 발생 시 원인 추적에도 더 많은 시간이 필요합니다.해결 접근과 구축 내용먼저 원자재 입고 시 Coil ID, 중량, 반출증과 성적서 정보를 확인하고 식별표를 발행하도록 구성했습니다. 창고 등록과 반출 단계에서는 바코드 스캔으로 원자재 정보와 위치를 확인해 선입선출 운영을 지원했습니다.언코일러와 연계된 계량 데이터를 수집해 프레스 공정에 투입되는 원자재 사용 중량도 확인할 수 있도록 했습니다. 작업지시와 사용량을 함께 관리하면 품목별·LOT별 자재 소요 추이를 파악할 수 있습니다.프레스 제어시스템은 품목과 규격에 따른 금형 작업 조건을 설정하고 설비 가동정보와 생산량을 수집하도록 구성했습니다. 작업 조건, 운전 데이터와 품질 판정정보를 연계해 조건별 생산 및 품질 결과를 비교할 수 있는 기반도 마련했습니다.기존 MES는 생산·품질·자재 관리 영역을 고도화하고 POP를 통해 현장 작업 실적을 수집하도록 했습니다. 생산 현황, 프레스 상태와 원자재 재고정보를 모니터링 화면에서 확인할 수 있도록 현장 데이터를 연결했습니다.원자재부터 출하까지 연결되는 데이터이번 프로젝트의 데이터 흐름은 다음과 같습니다.원자재 확인 → 식별표 발행 → 창고 등록 → 바코드 기반 반출·선입선출 → 언코일러 투입 및 중량 수집 → 프레스 조건 설정·제어 → 생산 실적 수집 → 검사·품질 판정 → 포장 → 출하 이력 관리핵심은 시스템을 개별적으로 추가하는 데 그치지 않고 원자재, 작업지시, 공정 실적과 검사 결과를 LOT 기준으로 연결하는 것입니다. 이를 통해 이상 발생 시 해당 LOT에 사용된 원자재와 프레스 작업 조건을 조회할 수 있는 추적 기반을 마련했습니다.기대 효과와 관리 목표원자재·설비·생산·품질 데이터를 연결하면 재고 위치와 사용 이력 확인, 프레스 상태 모니터링, 작업 조건과 품질 결과 비교, LOT 기반 이력 조회를 지원할 수 있습니다. 생산·품질·자재 부서가 같은 데이터를 공유해 수기 확인과 부서 간 정보 차이를 줄이는 것도 기대할 수 있습니다.사업계획서에서는 시간당 생산량, 공정불량률, 재공재고와 납기를 핵심 관리지표로 설정했습니다. 이는 구축 후 달성 여부를 측정하기 위한 목표이며, 실제 성과로 활용하려면 최종 실적자료를 통한 확인이 필요합니다.유사 제조기업을 위한 시사점스마트팩토리 고도화에서는 기능보다 먼저 원자재, Coil, 작업지시, 생산 LOT와 완제품을 어떤 기준으로 연결할지 정의해야 합니다. 계량기와 프레스 제어기 등 설비별 통신 방식, 데이터 수집 주기, 자동 수집과 작업자 입력의 범위도 사전에 확인해야 합니다.기존 MES가 생산 실적 중심으로 운영되고 원자재·설비·품질 데이터가 분리돼 있다면 시스템을 전면 교체하지 않고 필요한 영역부터 연계할 수 있습니다.한솔코에버는 MES, 원자재 관리, 바코드, POP와 생산설비 인터페이스를 연계하는 스마트팩토리 구축을 지원합니다. 원자재 추적이나 프레스 설비 연계, 기존 MES 고도화를 검토하고 있다면 현재 공정과 개선 과제를 알려주세요. 현장에 적합한 구축 범위를 함께 검토하겠습니다.FAQ 1. 기존 MES가 있어도 고도화가 필요한가요?원자재, 설비와 품질 데이터가 분리돼 있다면 필요한 영역부터 기존 MES에 연계할 수 있습니다. 2. WMS와 MES는 어떤 정보를 연결해야 하나요?원자재 LOT, Coil ID, 위치, 중량과 반출 이력을 작업지시, 생산 LOT 및 검사 결과와 연결해야 합니다. 3. 프레스 자동제어만으로 품질이 개선되나요?품질 개선을 보장하지는 않습니다. 작업 조건 표준화, 데이터 수집, 품질정보 연계와 현장 검증이 함께 필요합니다.

스낵 제조 산업에서는 원재료 입출고 관리와 생산 이력 추적 체계의 정밀도가 제조 경쟁력과 직결됩니다.이번 구축 사례는 감자 원재료 입고부터 생산 및 포장 공정까지의 데이터를 실시간으로 수집·관리할 수 있도록 MES 시스템을 고도화하고, 원재료 이력관리 체계를 강화한 프로젝트입니다.특히 원재료 계근, 차량 정보 수집, 번들 포장 실적 자동화 등 현장 중심의 스마트 제조 환경을 구축하여 생산 운영 효율성과 데이터 신뢰성을 동시에 확보하였습니다.■ 사업 개요과제명: MES 시스템 고도화고객사: 국내 스낵 제조기업 (해○○○비)수행기간: 24.09~25.06총 사업비: 1.1 원■ 제품 개요감자 기반 스낵 제품 생산공정의 원재료 및 생산 이력 관리를 위한 MES 기반 스마트공장 시스템이 적용되었습니다.적용 제품: 감자칩 제품군, 허니버터칩 제품군주요 특성: 원재료 입출고 이력관리, 번들 포장 생산실적 자동 수집, 실시간 생산 모니터링, LOT 기반 추적관리 체계■ 구축 배경기존 생산 시스템은 구축되어 있었으나 원재료 입출고 및 생산 이력관리 영역에서 수기 기반 운영 비중이 높아 데이터 신뢰성과 실시간 관리에 한계가 있었습니다.원재료 입고 및 재고관리 수기 운영원재료 중량 계근 데이터 실시간 관리 한계LOT 기반 추적관리 신뢰성 부족번들 포장라인 생산수량 수기 집계 운영생산현장 실적 모니터링 비효율 발생■ 시스템 구성본 구축은 MES 중심의 통합 생산관리 체계를 기반으로 원재료 계근, 생산 실적 수집, 포장 공정 연동 및 모니터링 기능을 통합 구성하였습니다.- 원재료 자동계량장치 기반 중량 데이터 자동 수집- 차량 판독기 기반 원재료 입고 정보 자동 생성- 감자저울 I/F 기반 원재료 투입 중량 수집- 번들포장기 PLC I/F 기반 생산실적 자동 연동- 바코드 스캐너 기반 LOT 관리 체계 구축- 모니터링 TV 기반 실시간 현장 모니터링 구현- MES 기반 생산·자재·품질 데이터 통합 관리■ 공정 자동화 구성원재료 입고부터 포장 및 출하 이력관리까지 생산 데이터가 실시간으로 연계되도록 공정 자동화 체계를 구성하였습니다.공정 흐름: 원재료 차량 입고 → 차량번호 인식 및 계근 → 원재료 LOT 생성 → 감자 투입 및 중량 수집 → 생산공정 운영 → 번들포장 실적 자동 수집 → 제품 LOT 이력관리 → 생산 모니터링 → 출하 관리■ 구축 성과원재료 관리 자동화와 생산 실적 실시간 수집 체계 구축을 통해 생산 운영 효율성과 현장 데이터 정확도를 향상하였습니다.생산성: 시간당 생산량 972 Box/hr → 1,080 Box/hr 목표 기준 관리 체계 구축품질: 원재료 LOT 추적관리 강화, 실시간 품질정보 수집 체계 구축, 생산이력 기반 추적관리 신뢰성 향상비용: 재공재고 1,753 ton → 1,578 ton 관리 목표 수립작업환경: 수기 입력 최소화, 실시간 생산 모니터링 환경 구축, 현장 데이터 공유 및 의사결정 체계 개선또한 원재료 입고 및 생산실적 데이터를 실시간 대시보드 형태로 관리할 수 있도록 구성하여 제조현장 운영 가시성을 강화하였습니다.■ 기대 효과 및 향후 계획스마트 제조 데이터 기반 운영 체계를 통해 원재료 추적관리 신뢰성과 생산 운영 효율을 지속적으로 강화할 수 있는 기반을 마련하였습니다.- 원재료 입출고 실시간 관리 체계 강화- 생산 및 포장 실적 자동 수집 기반 운영 고도화- LOT 기반 제조이력 추적관리 강화- 실시간 현장 모니터링 기반 의사결정 지원- 생산 데이터 분석 기반 제조 운영 체계 안정화이번 구축은 기존 생산 시스템과 현장 설비를 효과적으로 연계하여 원재료 관리부터 생산 실적 집계, LOT 추적관리까지 스마트 제조 운영 체계를 확대 적용한 사례였습니다. 특히 데이터 자동 수집 기반의 MES 고도화를 통해 제조 현장의 운영 효율성과 데이터 신뢰성을 동시에 확보하였으며, 실시간 생산관리 기반의 스마트팩토리 운영 체계를 강화하였습니다.

식품 향료 제조 산업에서는 제품 품질 안정성과 원재료 이력 관리 체계가 제조 경쟁력 확보에 중요한 요소로 작용하고 있습니다.이번 구축 사례는 수작업 중심으로 운영되던 제조 현장의 데이터 관리 체계를 개선하고, 자동화 생산라인과 MES 기반 현장 시스템을 연계하여 실시간 생산 모니터링 및 제조 데이터 통합 관리 체계를 구축한 사례입니다.특히 원재료 계량·배합 공정의 자동화와 LOT 추적 체계 고도화를 통해 품질 신뢰성과 생산 운영 효율 향상을 동시에 추진하였습니다.■ 사업 개요과제명: 선도형 스마트공장(정부일반형) 구축지원 사업고객사: 국내 식품 향료 제조기업 (아○○라인)총 사업비: 4억 원■ 제품 개요향료 제조 공정은 다양한 원재료의 정밀 계량과 배합 관리가 중요한 산업 특성을 가지고 있으며, 제조 이력과 품질 추적 체계 확보가 필수적으로 요구됩니다.적용 제품: 식품 향료 제품, 향장 제품주요 특성: 다품종 원재료 기반 배합 생산, 레시피 기반 제조 운영, LOT 이력 추적 관리 필요, 품질검사 및 성적서 연계 운영■ 구축 배경기존 생산 현장은 수작업 중심의 계량 및 생산관리 체계로 운영되어 실시간 데이터 관리와 품질 추적에 한계가 존재하였습니다.- 원재료 재고 위치 수기 관리- 작업 실적 수작업 입력 운영- 레시피 출력 및 전달 비효율- 원재료 오투입 위험성 존재- 실시간 생산현황 모니터링 미흡- 신규 자동화라인 설비 데이터 수집 한계- 생산 및 품질 데이터 통합 분석 미흡■ 시스템 구성본 구축은 ERP, MES, POP, 설비 인터페이스를 연계한 제조 데이터 통합 운영 체계를 중심으로 구성되었습니다.- 협동로봇 기반 로딩 및 언로딩 자동화 시스템 적용- 비전 검사 시스템 기반 품질 검증 자동화 구현- 컨베이어 및 주변 설비 연동 기반 공정 흐름 통합- ERP·POP 연계 기반 생산 데이터 통합- 바코드 기반 작업지시 및 자재 추적 운영- 실시간 생산 모니터링 시스템 구축- 설비 데이터 인터페이스 기반 생산현황 수집- 전자저울 연동 기반 계량 정보 자동 수집- 방폭 현장 단말기 및 바코드 스캐너 적용- 모니터링 TV 기반 생산현황 가시화■ 공정 자동화 구성제조 공정 전반에 걸쳐 원재료 입고부터 포장 및 생산 모니터링까지 데이터 기반 운영 체계를 구축하였습니다.공정 흐름: 자재입고 → 자재출고 요청 → 자재위치 파악 → 자재계량 출고 → 레시피 확인 및 배합 → 배합/여과 → 샘플링 검사 → 완제품 포장 → 생산실적 자동 집계 → 실시간 모니터링- POP 기반 작업지시 자동 연동- ERP 레시피 정보 자동 전달- 전자저울 계량 데이터 자동 저장- 생산실적 실시간 수집- LOT 기반 원재료 추적 관리- 설비 가동 데이터 실시간 수집- 생산 및 불량 데이터 통합 분석■ 구축 성과현장 데이터 자동 수집과 생산 모니터링 체계 구축을 통해 제조 운영 효율성과 품질 관리 체계를 고도화하였습니다.생산성: 수기 실적 관리 → 실시간 생산 데이터 수집 체계 구축, 수작업 공정 운영 → POP 기반 자동화 운영 확대품질: 공정불량률 0.44% → 0.40% 목표 관리 체계 구축, 오배합 위험 중심 운영 → 실시간 투입 검증 체계 적용비용: 원재료 재고비용 39.4억 → 35억 목표 관리 체계 구축, 재고 위치 수기관리 → 실시간 재고 추적 운영작업환경: 작업일보 수기 작성 최소화, 생산현황 실시간 가시화, 설비 상태 모니터링 자동화, 현장 데이터 통합 관리 체계 구축추가적으로 ERP와 POP 간 인터페이스를 통해 이중 입력 업무를 최소화하고, 제조 데이터를 기반으로 생산성 분석과 품질 이력 관리가 가능한 운영 기반을 확보하였습니다.■ 기대 효과 및 향후 계획본 구축을 통해 제조 현장의 데이터 기반 운영 체계를 강화하고, 향후 디지털 전환 기반 확대를 위한 기반 환경을 확보하였습니다.- 제조 데이터 통합 운영 체계 확보- 실시간 생산현황 분석 기반 의사결정 지원- LOT 추적 기반 품질 대응 체계 강화- 선입선출 및 재고관리 체계 고도화- 설비 생산성 분석 기반 운영 효율 향상- 데이터 기반 최적 배합비 추천 솔루션 연계 기반 확보- AI 기반 제조 분석 체계 확장 기반 마련이번 구축은 기존 수작업 중심 제조 환경을 데이터 기반 스마트 제조 체계로 전환한 사례로, 생산·품질·재고 데이터를 통합 관리할 수 있는 기반을 구축하였다는 점에서 의미가 있습니다. 또한 신규 자동화라인과 기존 생산라인을 함께 연계하여 실시간 제조 운영 체계를 구현함으로써 향후 제조혁신과 스마트팩토리 고도화를 위한 기반 환경을 확보하였습니다.

알루미늄 합금 제조 산업에서는 생산 데이터의 실시간 관리와 공정 안전성이 제조 경쟁력 확보에 중요한 요소로 작용하고 있습니다.이번 구축 사례는 생산·품질 데이터 통합 관리와 적재 공정 자동화를 중심으로 MES 기반 스마트팩토리 환경을 구축하여 생산성과 작업 안전성을 함께 개선한 프로젝트입니다.■ 사업 개요과제명: 선도형 스마트공장 구축지원 사업고객사: 국내 알루미늄 합금 제조기업 (광○금속)수행기간: 2024.01 ~ 2024.12총 사업비: 3.39억 원■ 제품 개요알루미늄 합금 잉곳 생산 공정에 적용되는 제조 운영 및 공정 자동화 시스템 중심으로 구축이 진행되었습니다.적용 제품: 알루미늄 합금 잉곳, 자동차부품용 알루미늄 소재, 전기차 부품용 알루미늄 소재주요 특성: 생산·품질 데이터 통합 관리, MES 기반 생산 모니터링, 적재 공정 자동화 적용, 실시간 생산현황 관리■ 구축 배경생산 데이터 증가와 공정 설비 확대로 인해 기존 ERP 중심 운영만으로는 생산·품질·안전 관리 대응에 한계가 발생하였습니다.- 생산 및 품질 데이터 수기 관리- 실시간 생산현황 집계 지연- 검사 품질정보 관리 한계- 적재 공정 작업효율 저하- 작업자 안전 및 근골격계 부담 발생■ 시스템 구성본 구축은 MES 기반 생산관리 시스템과 적재 자동화 설비를 연계하여 생산·품질·설비 데이터를 실시간으로 관리할 수 있도록 구성되었습니다.- MES/POP 기반 생산관리 시스템 구축- ERP 기준정보 연계 기반 데이터 통합- 이송·적재 자동화 시스템 구축- 바코드 기반 자재 및 제품 관리- 전력량 데이터 수집 및 모니터링- 실시간 생산현황 모니터링 환경 구성- 설비 데이터 수집 인터페이스 적용■ 공정 자동화 구성원재료 입고부터 생산·검사·출하까지 전체 생산 흐름에 대한 데이터 기반 공정 운영 체계가 구축되었습니다.공정 흐름: 원자재 입고 → 바코드 등록 → 원재료 장입 → 생산 작업지시 → 생산실적 수집 → 적재 자동화 → 품질검사 → 출하 등록 → 실시간 모니터링■ 구축 성과MES 기반 데이터 운영과 적재 자동화 시스템 적용을 통해 생산성과 품질 관리 체계를 개선하였습니다.생산성: 시간당 생산량 13.8톤/H → 16.1톤/H품질: 공정 불량률 0.48% → 0.10%비용: 수기 입력 업무 감소, 생산 집계 업무 효율화, 데이터 정합성 개선작업환경: 적재 공정 작업 안전성 강화, 작업자 근골격계 부담 감소, 실시간 설비 상태 모니터링 환경 구축또한 생산현장 데이터 수집 체계 구축을 통해 생산·품질 이력 관리와 공정 현황 분석 기반이 마련되었습니다.■ 기대 효과 및 향후 계획실시간 데이터 기반 운영 체계와 공정 자동화 기반 확보를 통해 생산 효율성과 제조 경쟁력 강화를 추진하였습니다.- 생산 및 품질 데이터 통합 운영 체계 확보-공정별 실시간 생산 모니터링 체계 구축- 산업안전 기반 생산물류 환경 개선- AI 기반 설비 이상 감지 시스템 확장 기반 마련- 디지털 기반 스마트공장 고도화 대응 체계 확보이번 구축은 단순 설비 자동화 수준을 넘어 생산·품질·설비 데이터를 통합 관리할 수 있는 스마트 제조 운영 체계를 구축한 사례였습니다. 특히 적재 공정 자동화와 MES 기반 생산관리 환경을 연계하여 현장 데이터 활용성과 공정 운영 효율을 동시에 확보하였으며, 향후 AI 기반 제조 분석 및 자율형 스마트공장 확장을 위한 기반 체계를 마련하였습니다.