정밀 금형 가공 산업에서는 생산성과 품질 안정성을 동시에 확보하기 위한 스마트 제조 환경 구축이 중요한 과제로 자리잡고 있습니다.이번 사례는 화장품 용기 사출용 금형 부품을 생산하는 제조기업의 스마트제조 구축 사례로, 생산 데이터 기반의 공정 운영 체계와 가공 자동화를 중심으로 진행되었습니다.■ 사업 개요과제명: 클러스터형 소공인 스마트제조 지원고객사: 국내 금형 제조기업 (미○테크)총 사업비: 0.6억 원■ 제품 개요해당 기업은 화장품 용기 및 다양한 산업 분야에 적용되는 플라스틱 사출품 금형 부품을 제작하고 있으며, 정밀 밀링 가공 중심의 생산 체계를 운영하고 있습니다.적용 제품:- 플라스틱 사출품 금형- 화장품 용기 금형 부품- 정밀 금형 Assy 부품주요 특성:- 정밀 밀링 가공 기반 생산- 사출 성형 공정 최적화 구조- 고품질 금형 부품 제조 대응■ 구축 배경기존 생산 공정은 노후 설비와 수작업 중심 운영으로 인해 생산 효율과 공정 관리 측면에서 개선이 필요한 상황이었습니다.노후 설비 기반 가공 정밀도 저하수기 데이터 관리로 정보 누락 발생공정 흐름 실시간 파악 어려움설비 고장으로 인한 납기 대응 한계외주 가공 증가에 따른 수익성 저하■ 시스템 구성본 구축은 정밀 밀링 장비와 생산 데이터 수집 시스템, MES 기반 생산관리 체계를 연계하여 공정 자동화 및 데이터 기반 운영 환경을 구현하는 방향으로 구성되었습니다.- 화천 HMT-1100 기반 정밀 밀링 가공 자동화 적용- PLC 데이터수집시스템 기반 생산 데이터 수집- CoMES 기반 생산현황 모니터링 구축- 설비 생산량 및 가동 정보 실시간 관리- 생산 및 불량 데이터 DB 저장 체계 구축- 기간별 생산현황 조회 기능 적용■ 공정 자동화 구성생산 공정은 정밀 밀링 가공과 생산 데이터 수집, MES 모니터링 체계를 중심으로 연계 운영되도록 구성되었습니다.공정 흐름: 원자재 투입 → 밀링 가공 → 생산 데이터 수집 → MES 연동 → 생산현황 모니터링 → 생산 데이터 분석 → 공정 운영 관리■ 구축 성과스마트 제조 시스템 구축 이후 생산성과 품질 안정성 향상을 위한 데이터 기반 운영 체계가 마련되었습니다.생산성: 시간당 생산량 6ea → 8ea품질: 공정 불량률 12% → 5%비용: 외주 가공 의존 감소 기반 생산 운영 개선작업환경: 노후 설비 오작동 위험 감소, 작업 안정성 향상, 설비 운영 효율 개선또한 생산 데이터 기반의 실시간 모니터링 체계가 구축되면서 공정 상태 확인과 생산 추이 분석이 가능해졌으며, 설비 운영 효율 향상 기반이 마련되었습니다.■ 기대 효과 및 향후 계획본 구축은 데이터 기반 생산관리 체계와 공정 자동화를 기반으로 제조 경쟁력 강화를 위한 운영 환경 확보에 중점을 두고 추진되었습니다.- 생산 데이터 기반 의사결정 체계 구축- 생산 공정 표준화 및 전산화 기반 확보- 공정 자동화 시스템 연계 운영 기반 마련- 제조 데이터 분석 체계 구축- 스마트공장 고도화 기반 확보- 공정 디지털화 추진 기반 마련이번 구축을 통해 미○테크는 정밀 금형 가공 공정의 자동화와 생산 데이터 기반 운영 체계를 동시에 확보하였습니다. 특히 설비 운영 정보와 생산 데이터를 실시간으로 관리할 수 있는 환경이 마련되면서 공정 효율성과 품질 관리 수준 향상 기반을 구축하였으며, 향후 스마트공장 고도화와 제조 데이터 활용 확대를 위한 기반 체계를 확보하였습니다.

안녕하세요.이번 사례는 덴탈 3D 프린팅 기반 투명교정장치 제조기업의 스마트팩토리 구축 프로젝트입니다.기존 수작업 중심 생산체계를 자동화 생산라인과 MES 기반 운영체계로 전환하여 생산성 향상과 제조이력 관리 체계를 구축한 사례로, 공정 자동화와 제조 데이터 기반 운영체계 확보에 중점을 두고 수행되었습니다.■ 사업 개요과제명: 정부일반형 스마트공장 구축사업고객사: 국내 덴탈 3D프린팅 제조기업 (오○에스)총 사업비: 3.9억 원 규모■ 제품 개요본 사업은 덴탈 3D 프린팅 기술을 활용한 다이렉트 투명교정장치 생산공정을 대상으로 진행되었습니다. 기존 열성형 방식 대비 디지털 기반 생산 체계를 적용하여 맞춤형 제조와 자동화 연계가 가능한 생산 구조를 구축하였습니다.적용 제품: 다이렉트 투명교정장치(DPA), 덴탈 3D 프린팅 레진 기반 교정장치주요 특성: 환자별 맞춤 생산, 3D 프린팅 기반 제조, 후공정 자동화 연계, 제조이력 추적 가능 구조■ 구축 배경기존 투명교정장치 생산공정은 수작업 중심 운영으로 인해 생산성 및 제조 데이터 관리 측면의 한계가 존재하였습니다.- 단계별 수작업 공정 운영- 생산 및 출하 데이터 관리 미흡- 환자별 제조이력 추적 한계- 설비 및 품질 데이터 수집 체계 부재- 대량 양산 대응 자동화 체계 부족■ 시스템 구성본 사업은 MES·MCS 기반 생산관리 체계와 협동로봇 자동화 설비를 연계하여 후공정 중심 스마트팩토리 환경으로 구축되었습니다.- 협동로봇 기반 자동화 생산라인 구축- MES/POP 기반 생산 및 품질 관리- MCS 기반 설비 데이터 수집 및 통합제어- 세척·건조·마킹·포장 공정 자동화- 설비 데이터 실시간 모니터링- 생산·품질·출하 데이터 통합 관리- AAS 표준 기반 데이터 인터페이스 적용■ 공정 자동화 구성전체 생산공정은 작업지시부터 출하까지 데이터 기반 자동화 흐름으로 구성되었습니다.공정 흐름: 주문정보 인터페이스 → 생산계획 및 작업지시 → 슬라이싱 작업 → 3D 프린팅 → 1차 검수 → 경화 → 세척 → 건조 → 2차 검수 → 마킹 → 포장 → 출하 → 제조이력 저장■ 구축 성과자동화 생산라인과 생산관리시스템 구축을 통해 생산 효율성과 제조 운영 가시성을 강화하였습니다.생산성: 시간당 생산량 12개 → 80개품질: 제조이력 기반 품질 추적 체계 구축검사 데이터 수집 및 분석 체계 확보비용: 공정 자동화를 통한 수작업 공정 감소작업환경: 공정 간 자동 이송 기반 작업 효율 향상, 실시간 생산 및 설비 모니터링 환경 구축, 데이터 기반 공정 관리 체계 확보■ 기대 효과 및 향후 계획본 구축을 통해 데이터 기반 제조 운영 체계와 자동화 생산 인프라를 확보하였으며, 향후 품질 분석 및 공정 이상 탐지 기반 고도화 운영이 가능하도록 기반을 마련하였습니다.- 생산 데이터 기반 운영 체계 확보- 제조이력 추적 및 품질 관리 강화- 설비·공정 데이터 분석 기반 운영 환경 구축- 공정 이상 탐지 및 자동제어 확장 기반 마련- 글로벌 시장 대응 생산 체계 확보이번 구축은 덴탈 3D 프린팅 제조환경에 스마트팩토리 자동화 체계를 적용하여 생산성과 데이터 운영 체계를 동시에 확보한 사례였습니다. 특히 협동로봇·MES·MCS 연계를 통한 후공정 자동화와 제조이력 기반 운영체계 구축을 통해 공정 표준화 및 데이터 기반 제조혁신 환경을 구현하였습니다.

정밀 기어 및 동력전달장치 제조 산업에서는 생산 데이터의 실시간 수집과 공정 이력 관리 체계가 생산성과 품질 경쟁력 확보에 중요한 요소로 자리잡고 있습니다.이번 구축 사례는 제조 현장의 수기 중심 운영 체계를 디지털 기반 생산관리 체계로 전환하고, 설비 인터페이스 및 MES 기반 스마트팩토리 환경을 구축한 사례입니다.■ 사업 개요과제명: 정부일반형 스마트공장 구축사업고객사: 국내 동력전달장치 제조기업 (제○○정공)총 사업비: 약 2.6억 원■ 제품 개요고객사는 방산·철도·항공·산업기계 분야에 적용되는 초정밀 기어 및 샤프트류를 생산하는 제조기업으로, 다양한 동력전달 핵심 부품을 생산하고 있습니다.적용 제품: 기어 및 기어 ASS’Y, 샤프트류, 하우징, 캐리어, 스핀들주요 특성: 초정밀 가공 기반 제조, 방산·철도·항공 산업 적용, 다품종 생산 구조, 고정밀 품질 요구 대응■ 구축 배경기존 생산 현장은 수기 기반 작업 관리와 개별 설비 중심 운영 방식으로 인해 실시간 생산 데이터 관리와 품질 이력 추적에 한계가 존재하였습니다.- 작업지시 및 생산실적 수기 관리- 설비 가동정보 실시간 수집 부재- 품질 이력 추적 체계 미흡- 생산현황 가시성 부족- 자재 입출고 및 재고관리 비전산 운영- 공정별 데이터 집계 지연 발생■ 시스템 구성본 구축 사업은 MES 기반 생산관리 시스템과 설비 인터페이스 연계를 중심으로 생산·품질·설비 데이터를 통합 관리할 수 있도록 구성되었습니다.- MES 기반 생산관리 시스템 구축- Panel PC 기반 생산현장 POP 시스템 적용- 바코드 스캐너 기반 작업지시 연계- 호빙·쉐이퍼·그라인딩 설비 I/F 구축- 생산현황 모니터링 시스템 구축- 품질 데이터 분석 모듈 적용- Zero-Trust 기반 보안솔루션 적용- 무선 AP 기반 현장 네트워크 구축■ 공정 자동화 구성생산 공정 전반에 대한 데이터 수집 및 설비 연계를 통해 생산 흐름과 품질 정보를 통합 관리할 수 있도록 구성하였습니다.공정 흐름: 자재입고 → 수입검사 → 생산계획 → 작업지시 → 호빙 공정 → 쉐이퍼 공정 → 그라인딩 공정 → 품질검사 → 완제품 입고 → 출하관리 → 생산 모니터링 및 데이터 분석- 작업지시 기반 생산 실적 등록- 설비 가동 데이터 자동 수집- 생산 LOT 이력 추적 관리- 공정 불량 정보 실시간 등록- 품질 이상 알람 모니터링- 생산 진행현황 실시간 가시화- 데이터 기반 불량 원인 분석■ 구축 성과스마트공장 구축 이후 생산 리드타임 단축과 품질 개선을 위한 데이터 기반 운영 체계가 마련되었습니다.생산성: 제조리드타임 72.1일 → 64.2일품질: 완성품 불량률 2.46% → 1.8%비용: 생산 데이터 수기 집계 운영 → 자동 수집 및 모니터링 체계 구축작업환경: 실시간 생산현황 모니터링 체계 구축, 설비 상태 가시화 기반 대응 체계 확보, 생산 및 품질 데이터 통합 관리 체계 구축■ 기대 효과 및 향후 계획본 구축을 통해 생산 데이터 기반 운영 체계와 실시간 설비 모니터링 환경을 확보하여 제조 경쟁력 향상을 위한 기반을 마련하였습니다.- 제조 리드타임 단축 기반 생산 효율 향상- 설비 데이터 기반 생산성 분석 체계 확보- 품질 이력 추적 기반 불량 대응 강화- 공정 데이터 가시화 기반 의사결정 체계 개선- 설비 인터페이스 기반 데이터 통합 운영 환경 구축이번 구축 사례는 기존 수기 중심 제조 환경을 MES 및 설비 인터페이스 기반 스마트팩토리 체계로 전환한 사례로, 생산·품질·설비 데이터를 통합 관리할 수 있는 운영 기반을 구축하였다는 점에서 의미가 있습니다. 특히 호빙·쉐이퍼·그라인딩 설비와 생산현장 시스템을 연계하여 실시간 데이터 수집 및 분석 체계를 확보하였으며, 제조 현장의 생산성 향상과 품질 개선을 위한 디지털 제조 환경 구축을 완료하였습니다.

이차전지 및 기능성 소재 산업에서는 생산 이력 관리와 품질 데이터 연계 체계가 제조 경쟁력의 핵심 요소로 자리잡고 있습니다.이번 구축 사례는 기능성 테이프 제조기업의 신규 공장을 대상으로 생산·설비·품질 데이터를 통합 관리할 수 있는 스마트팩토리 기반을 구축한 사례입니다.MES 중심의 데이터 연계 체계를 통해 생산 현장 운영 효율성과 공정 분석 기반을 강화하였습니다.■ 사업 개요과제명: 정부일반형 스마트공장 구축사업고객사: 국내 기능성 테이프 제조기업 (테○○스)총 사업비: 3.7억 원■ 제품 개요본 사업은 이차전지·디스플레이·반도체 산업에 적용되는 기능성 소재 테이프 생산공정을 대상으로 구축되었습니다.적용 제품: 이차전지용 기능성 테이프, 디스플레이용 기능성 소재 테이프, 반도체 공정용 기능성 실리콘 테이프주요 특성: 공정 중심 연속 생산 구조, 설비 기반 제조 운영 체계, 비전검사 기반 품질 관리 적용, 생산 Lot 기반 이력 관리 운영■ 구축 배경신규 공장 운영 확대와 생산 데이터 활용 고도화를 위해 제조 데이터 통합 관리 체계 구축이 요구되었습니다.- ERP 기반 생산관리 운영- 생산·설비 데이터 연결성 부족- 숙성공정 수작업 관리 운영- 비전검사 데이터 로컬 저장 운영- 생산 이력 및 공정 추적 비효율 발생- 공정 데이터 분석 체계 미흡- 품질 원인 분석의 수작업 의존■ 시스템 구성본 구축은 MES를 중심으로 ERP·설비·비전검사 데이터를 통합 연계하는 구조로 구성되었습니다.- MES 기반 생산정보 통합 관리 구축- ERP-MES 수주 및 생산실적 인터페이스 구축- PLC·센서 데이터 자동 수집 연계- 비전검사 데이터 통합 관리 체계 구축- 생산 Lot 기반 이력 추적 시스템 구현- 숙성공정 밸리데이션 기능 적용- CoCTK 기반 데이터 분석 환경 구성- 현장 POP 기반 생산 실적 수집 체계 구축- Data Server 및 WAS 기반 시스템 운영 환경 구축■ 공정 자동화 구성생산공정 전반에 대해 생산정보·설비정보·품질정보를 연계하는 데이터 기반 운영 체계를 구축하였습니다.공정 흐름: 배합 → 도포 → 숙성 → 가공 → 검사 → Slitting → 포장 → 출하생산계획 및 작업지시 자동 연계, 바코드 기반 생산 투입 관리, 숙성공정 로케이션 및 시간 관리, 설비 데이터 자동 수집 및 모니터링, 비전검사 데이터 연계 품질관리, 생산실적 실시간 수집 체계 구축, 생산 Lot 기반 추적 관리 운영■ 구축 성과생산 및 품질 데이터를 통합 관리할 수 있는 기반을 구축하여 공정 운영 효율성과 데이터 활용성을 강화하였습니다.생산성: 시간당생산량 1,085m²/h → 1,800m²/h 목표품질: 불량률 1.6% → 1.3% 목표비용: 생산 데이터 수작업 분석 감소, 생산 이력 조회 시간 절감, 공정 데이터 관리 효율 향상작업환경: 현장 POP 기반 실시간 작업정보 제공, 숙성공정 관리 정확성 강화, 생산품 이력 추적 체계 구축, 비전검사 데이터 조회 효율 개선또한 생산정보와 설비 데이터를 통합 분석할 수 있는 기반을 확보하여 향후 공정 최적화 및 데이터 기반 품질관리 확장 환경을 마련하였습니다.■ 기대 효과 및 향후 계획데이터 기반 제조 운영 체계를 통해 생산 품질과 공정 운영 안정성을 강화할 수 있는 기반을 확보하였습니다.- 생산·설비·품질 데이터 통합 운영 체계 확보- 생산 이력 및 품질 추적성 강화- 공정조건 기반 품질분석 환경 구축- 데이터 기반 공정 최적화 기반 마련- 이상탐지 및 공정 자동제어 확장 기반 확보- AI 기반 제조분석 확장 가능성 확보이번 구축은 신규 스마트공장 환경에서 생산·설비·품질 데이터를 유기적으로 연결한 제조혁신 사례로, 현장 중심의 운영 효율성과 데이터 활용 기반을 동시에 강화한 프로젝트였습니다. 특히 MES 기반 생산관리와 비전검사·설비 데이터 연계를 통해 공정 추적성과 품질 분석 체계를 확보하였으며, 향후 데이터 기반 공정 최적화 및 스마트 제조 고도화를 위한 기반을 마련하였습니다.

반도체 및 디스플레이 장비 산업은 생산 데이터의 정밀 관리와 품질 안정성이 매우 중요한 분야입니다.이번 구축 사례는 전력반도체 기판 양산 체계 전환 과정에서 MES 고도화와 데이터 기반 공정 운영 체계를 구축한 사례로, 생산 이력 추적과 실시간 모니터링 중심의 스마트팩토리 환경을 구현한 프로젝트입니다.■ 사업 개요과제명: 정부일반형 스마트공장 구축사업고객사: 국내 반도체 장비 제조기업 (에○티아이)총 사업비:3.9억 원■ 제품 개요본 사업은 전력반도체 기판 생산라인의 양산 체계 전환과 제조 데이터 기반 운영 환경 구축을 목적으로 추진되었습니다.적용 제품: 전력반도체 기판 및 반도체 공정 장비주요 특성: 반도체 공정 기반 생산 체계, 제조 이력 추적 중심 운영 환경, 검사 공정 데이터 기반 품질 관리, 실시간 설비 데이터 연계 운영■ 구축 배경기존 생산 현장은 수기 기반 생산 관리와 제한적인 설비 데이터 활용으로 인해 품질 추적과 실시간 운영 관리에 어려움이 있었습니다.- 생산 실적 및 품질 정보 수기 관리- 설비 데이터 실시간 연계 미흡- 작업지시 및 생산 이력 추적 한계- 불량 원인 분석 및 공정 이상 대응 어려움- 설비 가동 현황 모니터링 제한■ 시스템 구성본 구축은 MES 중심의 생산 통합 관리 체계와 설비 데이터 연동 기반 실시간 모니터링 환경으로 구성되었습니다.- MES 기반 생산·품질 통합 관리 구축- PLC(CC-IoT) 기반 설비 데이터 수집 연계- 검사기(Etching Pattern AOI) 연동 구축- API Server 및 MQTT 기반 데이터 처리 환경 구성- 실시간 생산 모니터링 및 알람 체계 구축- LOT 기반 제조 이력 추적 체계 구축- DMS 기반 공정 이상 모니터링 적용- CoCTK 기반 데이터 분석 환경 구성■ 공정 자동화 구성생산 공정 전반의 설비 데이터를 MES와 연계하여 작업지시·생산·품질 정보를 통합 관리할 수 있도록 구성하였습니다.공정 흐름: 투입 → 세정 → 스퍼터 → 브레이징 → 정면 → 검사(AOI) → 밀링 → PSR → 레이저 → 출하- 공정별 RFID 기반 생산 정보 수집- 검사기 기반 품질 데이터 자동 수집- PLC(CC-IoT) 기반 설비 상태 연동- 생산 실적 자동 집계 체계 구축- 실시간 생산 현황 시각화 구현- 설비 이상 상황 알람 기능 적용■ 구축 성과본 사업을 통해 생산 데이터의 실시간 가시성과 품질 관리 체계를 강화하고, 공정 운영 효율 향상을 위한 기반을 마련하였습니다.생산성: 작업지시 및 생산 실적 수기 관리 → MES 기반 자동화 관리품질: 공정 불량률 13.1% → 5% 목표 설정비용: 검사 성적서 작성 중심 수작업 운영 → AOI 기반 검사 자동화 체계 구축작업환경: 현장 중심 설비 확인 방식 → 실시간 모니터링 기반 운영 환경 전환, 생산·설비·품질 데이터 통합 가시화 구현■ 기대 효과 및 향후 계획데이터 기반 생산 운영 체계 구축을 통해 생산 안정성과 품질 경쟁력을 강화하고 스마트 제조 고도화를 추진할 수 있는 기반을 확보하였습니다.- 실시간 생산 데이터 기반 의사결정 지원- 제조 이력 추적 강화 및 품질 대응 체계 확보- 설비 이상 감지 기반 예방 관리 체계 구축- 생산 가시성 향상 및 운영 효율 증대- 데이터 기반 AI 분석 활용 확대이번 구축 사례는 반도체 제조 현장의 생산·품질·설비 데이터를 통합 관리할 수 있는 스마트팩토리 기반을 마련한 사례로, MES와 공정 데이터 연계를 통해 제조 운영의 실시간성과 추적성을 강화한 프로젝트였습니다. 특히 AOI 검사기와 PLC(CC-IoT) 기반 데이터 수집 체계를 연계하여 생산 현장의 가시성을 확보하고, 향후 데이터 기반 품질 분석 및 공정 최적화가 가능한 운영 환경을 구축하였습니다.