금속가공 및 사출금형 제조 산업에서는 생산성 향상과 데이터 기반 운영 체계 구축이 중요한 과제로 자리잡고 있습니다.영○몰텍은 노후 설비 중심의 수작업 공정을 개선하고, 생산 데이터 기반의 스마트 제조 환경을 구축하기 위해 스마트제조 시스템 구축을 수행하였습니다.본 사례는 밀링 공정 자동화와 MES 기반 생산관리 체계를 연계하여 제조혁신 기반을 마련한 구축 사례입니다.■ 사업 개요과제명: 클러스터형 소공인 스마트제조 지원고객사: 국내 사출금형 제조기업 (영○몰텍)총 사업비: 0.6억 원■ 제품 개요영○몰텍은 미용기구 및 금형 부품 생산을 중심으로 다양한 금속가공 공정을 운영하고 있으며, 밀링·연삭·선반 기반의 정밀 가공 체계를 보유하고 있습니다.적용 제품: 미용기구, 컨베이어 부품, 부품 금형주요 특성: 금속가공 기반 정밀 가공, 사출금형 제작 공정 운영, 대량생산 대응형 제조 구조■ 구축 배경기존 생산공정은 노후 설비와 수작업 중심 운영으로 인해 생산효율 및 공정관리 측면에서 개선 필요성이 지속적으로 제기되었습니다.- 수작업 중심 밀링 공정 운영- 노후 설비 사용에 따른 정밀도 저하- 생산 데이터 수기 관리- 정보 누락 및 오기입 발생- 공정 진도 실시간 확인 제한- 설비 노후화로 인한 잦은 고장- 외주 가공 증가에 따른 수익성 저하- 납기 대응 한계 발생■ 시스템 구성본 구축은 밀링 설비 자동화와 생산 데이터 수집·모니터링 체계를 연계한 스마트 제조 시스템 중심으로 구성되었습니다.- 화천 밀링 2호기 도입- PLC 기반 데이터 수집 시스템 구축- CoMES 기반 생산관리 시스템 적용- 생산 및 불량 데이터 실시간 모니터링- 생산현황 DB 저장 및 조회 기능 구성- 설비 생산효율 분석 기능 적용- 생산 데이터 자동 수집·집계 체계 구축■ 공정 자동화 구성본 구축은 밀링 공정을 중심으로 생산 자동화와 제조 데이터 수집 체계를 통합하는 방향으로 구성되었습니다.공정 흐름: 자재입고 → 1차가공 → NC가공 → 방전 → 열처리 → 연삭 → 조립 → 납품- 밀링 공정 자동화 적용- 생산 데이터 자동 수집- MES 기반 공정 모니터링- 생산현황 통합 관리- 설비 생산효율 분석- 공정 데이터 기반 운영 체계 구축■ 구축 성과이번 구축을 통해 생산설비 자동화와 생산관리 전산화를 동시에 추진하며 생산성과 품질 운영 체계를 개선하였습니다.생산성: 시간당 생산량 6ea → 8ea품질: 공정 불량률 12% → 5%비용: 외주가공 의뢰 감소, 재작업 시간 감소작업환경: 노후 설비 오작동 위험 감소, 작업자 안전성 향상, 설비 가동률 개선■ 기대 효과 및 향후 계획영○몰텍은 생산 데이터 기반 제조 운영 체계를 확대하며 단계적인 스마트공장 고도화를 추진하고 있습니다.- 생산 데이터 기반 의사결정 체계 구축- 생산현황 실시간 모니터링 기반 납기 대응 강화- 공정 병목 대응력 향상- 데이터 분석 기반 생산관리 개선- 공정 디지털화 확대 추진- 스마트공장 구축 기반 마련- 제조 데이터 분석 체계 고도화영○몰텍은 이번 스마트제조 구축을 통해 기존 수작업 중심 공정을 데이터 기반 제조 환경으로 전환하였으며, 생산 자동화와 제조 데이터 운영 체계를 동시에 확보하였습니다. 또한 생산성과 품질 안정성을 함께 개선하며 향후 스마트공장 고도화를 위한 기반 체계를 구축하였습니다.

정밀 금속 가공 산업에서는 생산 품질 안정화와 공정 효율 향상을 위한 스마트제조 전환이 빠르게 진행되고 있습니다.이번 사례는 정밀 금형 코어 가공 전문기업인 연○크의 스마트제조 구축 사례로, 가공 설비 자동화와 생산 데이터 기반 운영 체계를 중심으로 진행된 프로젝트입니다.현장 중심의 공정 개선과 데이터 수집 체계 구축을 통해 생산 운영 효율성과 품질 관리 체계를 강화하였습니다.■ 사업 개요과제명: 클러스터형 소공인 스마트제조 지원고객사: 국내 금속가공 제조기업 (연○크)총 사업비: 0.6억 원■ 제품 개요연○크는 금형 부품 중 코어류를 전문적으로 생산하는 기업으로, 자동차 및 2차전지 조립라인에 적용되는 정밀 부품 가공을 수행하고 있습니다.적용 제품: 메인코어, 슬라이드코어주요 특성: 정밀 금속 절삭 가공, 복잡 형상 가공 대응, 금형 부품 생산 공정 적용, 자동차·2차전지 산업 적용■ 구축 배경기존 생산 공정은 작업자 숙련도 의존도가 높고 생산 데이터 관리 체계가 부족하여 생산 효율과 품질 관리 측면에서 개선 필요성이 존재하였습니다.- 수작업 중심 절삭 가공 공정 운영- 작업자 숙련도 의존 생산 구조- 공정 품질 편차 발생- 생산 데이터 수기 관리- 실시간 공정 모니터링 부재- 노후 설비 기반 생산성 저하- 유지보수 비용 증가- 공정 병목 발생 대응 한계■ 시스템 구성본 구축은 정밀 가공 설비와 생산 데이터 수집 시스템 및 MES 기반 생산관리 체계를 연동하는 방향으로 구성되었습니다.두산 MCT 5호기 기반 가공 공정 자동화PLC 기반 생산 데이터 수집 시스템 구축CoMES 기반 생산관리 시스템 적용실시간 생산 현황 모니터링 구성생산 및 불량 데이터 수집 체계 구축설비 생산효율 모니터링 기능 적용생산 데이터 저장 및 조회 기능 구현■ 공정 자동화 구성생산 공정은 정밀 가공 설비와 데이터 수집 시스템을 중심으로 자동화 및 모니터링 체계가 연계되도록 구성되었습니다.공정 흐름: 가공 준비 → MCT 가공 공정 → 생산 데이터 수집 → MES 데이터 전송 → 생산 현황 모니터링 → 생산 이력 관리 → 생산효율 분석■ 구축 성과이번 구축을 통해 생산성 향상과 불량률 감소 기반의 스마트제조 운영 체계를 확보하였습니다.생산성: 시간당 생산량 6ea → 8ea품질: 공정 불량률 12% → 5%비용: 유지보수 비용 절감 기반 확보, 외주 가공 의뢰 감소 기반 마련작업환경: 생산 데이터 실시간 모니터링 체계 구축, 가공 완료시간 예측 기반 설비 운영 개선, 설비 오작동 위험 감소 기반 작업 안정성 강화■ 기대 효과 및 향후 계획데이터 기반 생산 운영 체계 구축을 통해 공정 운영 효율성과 제조 경쟁력 강화를 추진하였습니다.- 생산 데이터 기반 의사결정 체계 구축- 실시간 생산현황 기반 납기 대응력 강화- 생산 공정 표준화 및 전산화 기반 확보- 제조 데이터 분석 기반 마련- 공정 개선 및 신제품 개발 활용 계획- 스마트공장 고도화 추진 계획- 전 공정 데이터 기반 운영 체계 확대 계획이번 구축 사례는 정밀 금속 가공 기업이 생산설비 자동화와 제조 데이터 기반 운영 체계를 단계적으로 구축한 사례로, 생산성과 품질 안정화를 동시에 추진한 프로젝트였습니다. 특히 MCT 설비와 MES 기반 생산관리 체계를 연계하여 현장 데이터 활용 기반을 확보하였으며, 향후 데이터 분석 중심의 스마트공장 고도화를 위한 기반 체계를 마련하였다는 점에서 의미가 있습니다.

안녕하세요.이번 사례는 금속 절삭 가공 전문기업의 스마트제조 구축 프로젝트 사례입니다.생산 공정의 자동화와 데이터 기반 생산관리 체계 구축을 통해 공정 운영 효율성과 품질 관리 체계를 개선한 구축 내용을 소개드립니다.■ 사업 개요과제명: 클러스터형 소공인 스마트제조 지원 사업고객사: 국내 금속가공 제조기업 (아○정밀)총 사업비: 0.6억 원■ 제품 개요아○정밀은 자동차 및 산업용 생산라인에 적용되는 정밀 절삭 가공 부품을 생산하는 금속가공 전문기업으로, CNC 및 머시닝센터 기반의 정밀 가공 기술을 활용하여 다양한 산업군의 핵심 부품을 제조하고 있습니다.적용 제품: 너트류, 액 주입기 부품주요 특성: 정밀 절삭 가공 기반 생산, CNC 및 머시닝센터 활용 가공, 자동차·2차전지 생산라인 적용 부품, 다품종 가공 대응 생산 구조■ 구축 배경기존 절삭 가공 공정의 수작업 의존도와 노후 설비 운영으로 인해 생산성과 품질 관리 측면의 개선 필요성이 지속적으로 제기되었습니다.- 작업자 숙련도 의존 생산 구조- 반복 작업 시 정밀도 편차 발생- 수기 기반 생산 데이터 관리- 실시간 공정 모니터링 한계- 노후 설비 운영에 따른 생산성 저하- 유지보수 비용 증가- 공정 병목 대응 지연- 납기 대응 어려움■ 시스템 구성본 구축은 정밀 절삭 가공 설비와 생산 데이터 수집 시스템 및 MES 기반 모니터링 체계를 연계한 스마트 제조 환경 중심으로 구성되었습니다.- 현대 위아 MCT 기반 절삭 가공 자동화 적용- PLC 데이터수집시스템 기반 생산 데이터 수집- CoMES(Micro) 기반 생산정보 관리 체계 구축- 실시간 생산현황 모니터링 기능 구성- 설비 생산량 자동 집계 기능 적용- 설비 생산효율 모니터링 구성- 생산 데이터 저장 및 조회 기능 구축- 설비·생산 데이터 연동 기반 운영 체계 구성■ 공정 자동화 구성공정 전반은 절삭 가공부터 생산 데이터 수집 및 MES 기반 통합 모니터링까지 연계되는 구조로 구축되었습니다.공정 흐름: 원자재 투입 → 현대 위아 MCT 절삭 가공 → 생산 데이터 자동 수집 → 데이터 전송 → MES 연동 → 생산현황 모니터링 → 생산효율 분석 → 생산 이력 관리■ 구축 성과스마트제조 시스템 구축 이후 생산성과 품질 안정성을 중심으로 공정 운영 효율 개선 기반이 마련되었습니다.생산성: 시간당 생산량 6ea → 8ea품질: 공정 불량률 12% → 5%비용: 외주가공 의뢰 감소 기반 운영 효율 개선, 유지보수 비용 절감 기반 확보작업환경: 실시간 생산현황 확인 체계 구축, 설비 운영 효율 향상, 작업자 안전성 강화, 생산 이력 관리 체계 개선■ 기대 효과 및 향후 계획본 구축을 통해 생산 데이터 기반의 공정 운영 체계와 디지털 제조 환경 확장 기반이 마련되었습니다.- 생산 데이터 기반 의사결정 체계 구축- 생산현황 실시간 모니터링 기반 운영 효율 강화- 납기 예측 및 고객 대응력 향상- 데이터 분석 기반 생산성 개선 체계 확보- 공정 디지털화 기반 마련- 스마트공장 구축 확장 계획 연계- 제조 데이터 분석 기반 공정 개선 활용- 업무 표준화 및 전산화 기반 운영 체계 구축이번 구축은 정밀 절삭 가공 현장에 자동화 설비와 생산관리 시스템을 연계 적용하여 생산성과 품질 관리 체계를 동시에 강화한 사례였습니다. 특히 생산 데이터의 실시간 수집과 모니터링 체계 구축을 통해 제조 현장의 운영 가시성을 높였으며, 향후 데이터 기반 스마트공장 고도화 확장을 위한 기반을 마련하였습니다.

정밀 금속가공 산업에서는 생산 효율과 품질 안정성을 동시에 확보하기 위한 스마트 제조 전환이 중요해지고 있습니다.이번 구축 사례는 와이어 커팅 및 홀가공 중심의 금속가공 공정에 자동화 설비와 생산관리 시스템을 적용하여 생산 데이터 기반의 공정 운영 체계를 구축한 사례입니다.■ 사업 개요과제명: 클러스터형 소공인 스마트제조 지원고객사: 국내 금속가공 제조기업 (선○○G)총 사업비: 0.6억 원■ 제품 개요정밀 금속가공 제품의 홀가공 및 와이어 커팅 공정에 적용되는 생산 체계를 중심으로 스마트 제조 환경이 구축되었습니다.적용 제품: 금형 정밀 부품, 차량 부품 에어홀 가공 제품, 와이어 기초홀 가공 제품, LED·PCB 소형 부품, 인덱스 에어홀 가공 제품주요 특성: 정밀 절삭 가공 기반 생산, 복잡 형상 고정밀 가공 대응, 전자·반도체 부품 가공 대응, 와이어 방전 가공 적용, 정밀 홀가공 중심 공정 운영■ 구축 배경기존 수작업 중심의 가공 공정과 노후 설비 운영으로 인해 생산성과 품질 관리 측면의 개선 필요성이 지속적으로 제기되었습니다.- 수작업 중심 공정 운영- 공정 세팅 및 조정 시간 증가- 반복 작업 시 정밀도 편차 발생- 생산 데이터 수기 관리- 실시간 생산 모니터링 부재- 노후 장비 기반 생산성 저하- 장비 고장에 따른 일정 차질- 병목 현상 대응 한계- 납기 지연 및 생산 원가 상승■ 시스템 구성본 구축은 슈퍼드릴 설비와 데이터 수집 시스템, MES 기반 생산 모니터링 환경을 연계하여 공정 자동화와 데이터 기반 운영 체계를 구현한 사례입니다.- 슈퍼드릴 기반 홀가공 자동화 설비 구축- PLC 데이터수집시스템 연동- 생산 데이터 자동 수집 환경 구성- 실시간 생산현황 모니터링 적용- CoMES(Micro) 기반 생산관리 시스템 구축- 설비 생산량 집계 기능 구성- 설비 생산효율 모니터링 적용- 생산 및 불량 데이터 관리 체계 구축- 데이터 저장 및 조회 기능 적용- 통합 제조 모니터링 환경 구성■ 공정 자동화 구성공정 자동화는 홀가공 설비와 데이터 수집 및 생산관리 시스템을 연계하여 생산 흐름을 실시간으로 관리할 수 있도록 구성되었습니다.공정 흐름: 원자재 투입 → 슈퍼드릴 홀가공 → 생산 데이터 수집 → PLC 데이터 전송 → MES 연동 → 생산현황 모니터링 → 생산효율 분석 → 생산 이력 관리■ 구축 성과자동화 설비 및 생산관리 시스템 적용을 통해 생산성 향상과 품질 안정화 기반이 마련되었습니다.생산성: 시간당 생산량 6ea → 8ea품질: 공정 불량률 12% → 5%비용: 유지보수 비용 절감 기반 확보, 외주가공 의뢰 감소, 재작업 시간 감소작업환경: 설비 운영 안정성 향상, 생산현황 실시간 확인 환경 구축, 작업자 안전성 향상, 공정 대응 속도 개선추가적으로 생산 데이터 자동 수집 및 분석 체계를 통해 설비 운영 상태와 생산 효율을 실시간으로 확인할 수 있는 환경이 구축되었습니다. 또한 공정 이력 관리 기반이 마련되면서 생산 운영의 체계화가 가능해졌습니다.■ 기대 효과 및 향후 계획본 구축은 데이터 기반 생산 운영 체계 확립과 향후 스마트공장 고도화를 위한 기반 구축에 중점을 두고 추진되었습니다.- 생산 데이터 기반 의사결정 체계 구축- 생산공정 표준화 및 전산화 기반 마련- 설비 운영 효율 향상- 납기 예측 체계 강화- 거래처 대응력 향상- 제조 데이터 분석 기반 확보- 공정 디지털화 기반 구축- 스마트공장 확장 기반 마련- 데이터 기반 생산관리 체계 강화이번 구축은 정밀 금속가공 공정에 자동화 설비와 생산관리 시스템을 연계하여 생산성과 품질 관리 체계를 동시에 강화한 사례였습니다. 특히 생산 데이터 수집 및 실시간 모니터링 환경을 기반으로 공정 운영의 체계화와 제조 경쟁력 향상을 위한 스마트 제조 기반을 구축하였으며, 향후 데이터 분석 중심의 스마트공장 고도화 확장 기반까지 마련하였습니다.

금속가공 제조 현장에서는 반복 공정의 자동화와 생산 데이터 기반 운영 체계 확보가 점점 중요해지고 있습니다.이번 사례는 원통 황삭·정삭 공정의 자동화와 생산 데이터 수집 체계를 구축하여 생산성과 품질 안정성을 동시에 확보한 스마트제조 구축 사례입니다.■ 사업 개요과제명: 클러스터형 소공인 스마트제조 지원고객사: 국내 금속가공 제조기업 (씨○엘테크)총 사업비: 0.6억 원■ 제품 개요씨○엘테크는 금형 부품 원통 황삭 및 정삭 가공 전문 기업으로, 정밀 가공 기반의 금속 부품 생산을 수행하고 있습니다.적용 제품: 유압 실린더 부품, 모터 로터 샤프트주요 특성: 정밀 원통 연삭 가공, 표면 품질 안정성 확보, 회전 균형 기반 가공 품질 대응, 금형 부품 정밀 가공 대응■ 구축 배경기존 생산 공정은 수작업 중심 운영과 노후 설비 기반 공정 운영으로 인해 생산성과 품질 관리 측면에서 한계가 발생하고 있었습니다.- 수작업 중심 원통 황삭·정삭 공정 운영- 작업자 숙련도 의존 구조- 공정별 품질 편차 발생- 생산 데이터 수기 관리 운영- 실시간 생산 현황 확인 한계- 노후 설비 기반 생산 효율 저하- 공정 병목 발생 시 즉각 대응 어려움- 납기 관리 및 원가 관리 부담 증가■ 시스템 구성본 구축은 자동화 가공 설비와 생산 데이터 수집 체계를 연계하여 실시간 생산 모니터링 기반의 스마트 공정 운영 환경을 구성하였습니다.- 지-메카㈜ GM-32.H(4) 원통 연삭 설비 도입- 데이터수집장치 기반 생산 데이터 수집- PLC 수집 시스템 기반 설비 데이터 전송- CoMES 기반 생산 데이터 관리 체계 구축- 생산 및 불량 데이터 모니터링 환경 구축- MES 서버 기반 생산 현황 통합 관리- 실시간 생산현황 조회 기능 적용- 생산 이력 DB 저장 체계 구축■ 공정 자동화 구성자동화 설비와 생산관리 시스템을 연계하여 가공부터 데이터 수집 및 생산 모니터링까지 통합 공정 흐름을 구성하였습니다.공정 흐름: 원통 황삭 가공 → 원통 정삭 가공 → 생산 데이터 수집 → MES 데이터 전송 → 생산 현황 모니터링 → 생산 이력 관리 → 설비 생산효율 분석■ 구축 성과자동화 설비 도입과 데이터 기반 생산관리 체계 구축을 통해 생산성과 품질 안정성이 함께 개선되었습니다.생산성: 시간당 생산량 6ea → 8ea품질: 공정 불량률 12% → 5%비용: 외주가공 의뢰 감소, 유지보수 비용 절감 기반 마련, 재작업 시간 감소작업환경: 설비 오작동 위험 감소, 작업 안정성 향상, 생산 현황 실시간 확인 환경 구축또한 생산 데이터 자동 수집 체계가 구축되면서 생산 현황 파악과 설비 생산효율 분석이 가능해졌으며, 공정 운영의 표준화 및 전산화 기반이 마련되었습니다.■ 기대 효과 및 향후 계획생산 데이터 기반 운영 체계 구축을 통해 공정 운영 안정성과 제조 경쟁력 강화를 위한 기반이 확보되었습니다.- 실시간 생산현황 기반 납기 대응력 강화- 생산 데이터 기반 의사결정 체계 구축- 공정 운영 표준화 및 전산화 기반 확보- 생산효율 분석 기반 품질관리 체계 강화- 공정 디지털화 기반 확대 적용 추진- 스마트공장 구축 기반 마련- 제조 데이터 분석 체계 고도화 추진이번 구축은 단순 설비 교체 중심의 자동화가 아니라 생산 데이터 수집과 공정 모니터링 체계를 함께 구축하여 제조 현장의 운영 효율성과 데이터 기반 관리 체계를 동시에 확보한 사례였습니다. 특히 원통 황삭·정삭 공정의 자동화와 MES 기반 생산관리 체계 연계를 통해 생산성 향상과 품질 안정화를 실현하며 스마트제조 전환 기반을 구축하였습니다.