안녕하세요.

이번 사례는 금속 절삭 가공 전문기업의 스마트제조 구축 프로젝트 사례입니다.

생산 공정의 자동화와 데이터 기반 생산관리 체계 구축을 통해 공정 운영 효율성과 품질 관리 체계를 개선한 구축 내용을 소개드립니다.

■ 사업 개요

과제명: 클러스터형 소공인 스마트제조 지원 사업

고객사: 국내 금속가공 제조기업 (아○정밀)

총 사업비: 0.6억 원

■ 제품 개요

아○정밀은 자동차 및 산업용 생산라인에 적용되는 정밀 절삭 가공 부품을 생산하는 금속가공 전문기업으로, CNC 및 머시닝센터 기반의 정밀 가공 기술을 활용하여 다양한 산업군의 핵심 부품을 제조하고 있습니다.

적용 제품: 너트류, 액 주입기 부품

주요 특성: 정밀 절삭 가공 기반 생산, CNC 및 머시닝센터 활용 가공, 자동차·2차전지 생산라인 적용 부품, 다품종 가공 대응 생산 구조

■ 구축 배경

기존 절삭 가공 공정의 수작업 의존도와 노후 설비 운영으로 인해 생산성과 품질 관리 측면의 개선 필요성이 지속적으로 제기되었습니다.

- 작업자 숙련도 의존 생산 구조

- 반복 작업 시 정밀도 편차 발생

- 수기 기반 생산 데이터 관리

- 실시간 공정 모니터링 한계

- 노후 설비 운영에 따른 생산성 저하

- 유지보수 비용 증가

- 공정 병목 대응 지연

- 납기 대응 어려움

■ 시스템 구성

본 구축은 정밀 절삭 가공 설비와 생산 데이터 수집 시스템 및 MES 기반 모니터링 체계를 연계한 스마트 제조 환경 중심으로 구성되었습니다.

- 현대 위아 MCT 기반 절삭 가공 자동화 적용

- PLC 데이터수집시스템 기반 생산 데이터 수집

- CoMES(Micro) 기반 생산정보 관리 체계 구축

- 실시간 생산현황 모니터링 기능 구성

- 설비 생산량 자동 집계 기능 적용

- 설비 생산효율 모니터링 구성

- 생산 데이터 저장 및 조회 기능 구축

- 설비·생산 데이터 연동 기반 운영 체계 구성

■ 공정 자동화 구성

공정 전반은 절삭 가공부터 생산 데이터 수집 및 MES 기반 통합 모니터링까지 연계되는 구조로 구축되었습니다.

공정 흐름: 원자재 투입 → 현대 위아 MCT 절삭 가공 → 생산 데이터 자동 수집 → 데이터 전송 → MES 연동 → 생산현황 모니터링 → 생산효율 분석 → 생산 이력 관리

■ 구축 성과

스마트제조 시스템 구축 이후 생산성과 품질 안정성을 중심으로 공정 운영 효율 개선 기반이 마련되었습니다.

생산성: 시간당 생산량 6ea → 8ea

품질: 공정 불량률 12% → 5%

비용: 외주가공 의뢰 감소 기반 운영 효율 개선, 유지보수 비용 절감 기반 확보

작업환경: 실시간 생산현황 확인 체계 구축, 설비 운영 효율 향상, 작업자 안전성 강화, 생산 이력 관리 체계 개선

■ 기대 효과 및 향후 계획

본 구축을 통해 생산 데이터 기반의 공정 운영 체계와 디지털 제조 환경 확장 기반이 마련되었습니다.

- 생산 데이터 기반 의사결정 체계 구축

- 생산현황 실시간 모니터링 기반 운영 효율 강화

- 납기 예측 및 고객 대응력 향상

- 데이터 분석 기반 생산성 개선 체계 확보

- 공정 디지털화 기반 마련

- 스마트공장 구축 확장 계획 연계

- 제조 데이터 분석 기반 공정 개선 활용

- 업무 표준화 및 전산화 기반 운영 체계 구축

이번 구축은 정밀 절삭 가공 현장에 자동화 설비와 생산관리 시스템을 연계 적용하여 생산성과 품질 관리 체계를 동시에 강화한 사례였습니다. 특히 생산 데이터의 실시간 수집과 모니터링 체계 구축을 통해 제조 현장의 운영 가시성을 높였으며, 향후 데이터 기반 스마트공장 고도화 확장을 위한 기반을 마련하였습니다.