정밀 금속 가공 산업에서는 생산 품질 안정화와 공정 효율 향상을 위한 스마트제조 전환이 빠르게 진행되고 있습니다.

이번 사례는 정밀 금형 코어 가공 전문기업인 연○크의 스마트제조 구축 사례로, 가공 설비 자동화와 생산 데이터 기반 운영 체계를 중심으로 진행된 프로젝트입니다.

현장 중심의 공정 개선과 데이터 수집 체계 구축을 통해 생산 운영 효율성과 품질 관리 체계를 강화하였습니다.

■ 사업 개요

과제명: 클러스터형 소공인 스마트제조 지원

고객사: 국내 금속가공 제조기업 (연○크)

총 사업비: 0.6억 원

■ 제품 개요

연○크는 금형 부품 중 코어류를 전문적으로 생산하는 기업으로, 자동차 및 2차전지 조립라인에 적용되는 정밀 부품 가공을 수행하고 있습니다.

적용 제품: 메인코어, 슬라이드코어

주요 특성: 정밀 금속 절삭 가공, 복잡 형상 가공 대응, 금형 부품 생산 공정 적용, 자동차·2차전지 산업 적용

■ 구축 배경

기존 생산 공정은 작업자 숙련도 의존도가 높고 생산 데이터 관리 체계가 부족하여 생산 효율과 품질 관리 측면에서 개선 필요성이 존재하였습니다.

- 수작업 중심 절삭 가공 공정 운영

- 작업자 숙련도 의존 생산 구조

- 공정 품질 편차 발생

- 생산 데이터 수기 관리

- 실시간 공정 모니터링 부재

- 노후 설비 기반 생산성 저하

- 유지보수 비용 증가

- 공정 병목 발생 대응 한계

■ 시스템 구성

본 구축은 정밀 가공 설비와 생산 데이터 수집 시스템 및 MES 기반 생산관리 체계를 연동하는 방향으로 구성되었습니다.

두산 MCT 5호기 기반 가공 공정 자동화

PLC 기반 생산 데이터 수집 시스템 구축

CoMES 기반 생산관리 시스템 적용

실시간 생산 현황 모니터링 구성

생산 및 불량 데이터 수집 체계 구축

설비 생산효율 모니터링 기능 적용

생산 데이터 저장 및 조회 기능 구현

■ 공정 자동화 구성

생산 공정은 정밀 가공 설비와 데이터 수집 시스템을 중심으로 자동화 및 모니터링 체계가 연계되도록 구성되었습니다.

공정 흐름: 가공 준비 → MCT 가공 공정 → 생산 데이터 수집 → MES 데이터 전송 → 생산 현황 모니터링 → 생산 이력 관리 → 생산효율 분석

■ 구축 성과

이번 구축을 통해 생산성 향상과 불량률 감소 기반의 스마트제조 운영 체계를 확보하였습니다.

생산성: 시간당 생산량 6ea → 8ea

품질: 공정 불량률 12% → 5%

비용: 유지보수 비용 절감 기반 확보, 외주 가공 의뢰 감소 기반 마련

작업환경: 생산 데이터 실시간 모니터링 체계 구축, 가공 완료시간 예측 기반 설비 운영 개선, 설비 오작동 위험 감소 기반 작업 안정성 강화

■ 기대 효과 및 향후 계획

데이터 기반 생산 운영 체계 구축을 통해 공정 운영 효율성과 제조 경쟁력 강화를 추진하였습니다.

- 생산 데이터 기반 의사결정 체계 구축

- 실시간 생산현황 기반 납기 대응력 강화

- 생산 공정 표준화 및 전산화 기반 확보

- 제조 데이터 분석 기반 마련

- 공정 개선 및 신제품 개발 활용 계획

- 스마트공장 고도화 추진 계획

- 전 공정 데이터 기반 운영 체계 확대 계획

이번 구축 사례는 정밀 금속 가공 기업이 생산설비 자동화와 제조 데이터 기반 운영 체계를 단계적으로 구축한 사례로, 생산성과 품질 안정화를 동시에 추진한 프로젝트였습니다. 특히 MCT 설비와 MES 기반 생산관리 체계를 연계하여 현장 데이터 활용 기반을 확보하였으며, 향후 데이터 분석 중심의 스마트공장 고도화를 위한 기반 체계를 마련하였다는 점에서 의미가 있습니다.