안녕하세요. 본 사례는 자동차 부품 제조 환경에서 생산 효율성과 품질 확보는 동시에 요구되는 핵심 과제입니다.

본 사례는 직서열 생산 환경에서 공정 자동화와 데이터 기반 관리 체계를 구축하여 제조 경쟁력을 강화한 프로젝트입니다.

특히 공정 흐름 최적화와 실시간 생산 제어를 통해 안정적인 납기 대응 체계를 확보한 점이 주요 특징입니다.

■ 사업 개요

과제명: 2025년 정부일반형 스마트공장

고객사: 국내 자동차부품 제조기업 (에○○○○아이엔티)

총 사업비: 3.76억 원

■ 제품 개요

자동차 Cockpit 및 Console 모듈을 직서열 방식으로 생산·납품하는 조립형 제품입니다.

적용 제품: Cockpit 모듈, Console 모듈

주요 특성:

- 직서열 기반 맞춤형 조립 생산 구조

- 차종 및 옵션별 상이한 부품 구성

- 실시간 납기 대응이 요구되는 생산 방식

■ 구축 배경

직서열 생산 환경에서 품질 요구 증가와 공정 관리 한계로 인해 시스템 고도화가 필요하였습니다.

- 생산정보 수작업 관리로 인한 데이터 가시성 부족

- 자재 보급 지연 및 오투입 발생 가능성

- 작업표준 관리 방식의 비효율 및 휴먼에러 발생

- 공정 이상 발생 시 즉각 대응 체계 미흡

■ 시스템 구성

전체 생산라인을 데이터 기반으로 통합 제어하는 스마트팩토리 시스템을 구축하였습니다.

협동로봇 기반 로딩 및 언로딩 자동화 시스템 적용

비전 검사 시스템 기반 품질 검증 자동화 구현

컨베이어 및 주변 설비 연동 기반 공정 흐름 통합

트롤리 카트 무인 이송 시스템 기반 자재 공급 자동화

PLC 인터페이스 기반 설비 제어 및 데이터 수집

MES 및 POP 시스템 기반 생산·품질 통합 관리

■ 공정 자동화 구성

자재 공급부터 조립, 검사, 출하까지 전 공정을 자동화 흐름으로 구성하였습니다.

공정 흐름: 서열 수신 → 자재 자동 공급(트롤리 카트) → Cockpit 조립 → Console 조립 → 품질 검사 → 출하

■ 구축 성과

공정 자동화와 데이터 기반 운영을 통해 생산성과 품질이 동시에 개선되었습니다.

생산성: 시간당 53대 → 59대

품질: 공정 불량 9건 → 5건

비용: 인력 투입 감소 및 작업시간 단축

작업환경: 수작업 감소 및 작업 집중도 향상

트롤리 카트 자동 이송과 라인 연동 제어를 통해 생산 속도 균형이 확보되었으며, 품질 데이터 축적을 기반으로 분석 체계가 구축되었습니다.

■ 기대 효과 및 향후 계획

스마트공장 구축을 통해 데이터 기반 의사결정과 안정적인 생산 운영 체계를 확보하였습니다.

- 실시간 생산 모니터링 기반 의사결정 체계 확립

- 품질 이력 데이터 기반 분석 및 선제 대응 가능

- 직서열 생산 안정성 확보 및 고객 대응력 강화

본 구축을 통해 생산 전 과정의 디지털 전환이 이루어졌으며, 공정 자동화와 데이터 통합을 기반으로 지속적인 생산성 개선과 품질 경쟁력 확보가 가능한 스마트 제조 환경을 완성하였습니다.