안녕하세요.

해당 사례는 정밀 기계부품 가공 공정의 생산 효율 향상과 데이터 기반 생산관리 체계 구축을 위해 진행된 스마트제조 구축 사례입니다.

노후 설비 중심의 생산 환경을 개선하고, 공정 데이터 수집 및 MES 기반 모니터링 체계를 구축하여 생산성과 품질 안정화를 동시에 확보한 프로젝트입니다.

■ 사업 개요

과제명: 클러스터형 소공인 스마트제조 지원 사업

고객사: 국내 기계부품 제조기업 (서○○크놀로지)

총 사업비: 약 0.6억 원

■ 제품 개요

본 구축은 반도체 및 정밀기계 산업에 적용되는 고정밀 금속 가공 부품 생산공정을 대상으로 진행되었습니다.

적용 제품: 4축 인덱스 스크류, 반도체 공정용 챔버 부품

주요 특성: 정밀 금속 가공 기반 부품 생산, 반복 정밀도 요구 공정 적용, MCT 및 태핑 공정 중심 제조 환경

■ 구축 배경

기존 생산공정은 노후 설비와 수작업 중심 운영으로 인해 생산성과 데이터 관리 측면의 한계가 지속적으로 발생하고 있었습니다.

- 노후 설비 기반 생산성 저하

- 수기 생산관리 기반 정보 누락 발생

- 공정 진도 파악 제한

- 설비 고장 증가 따른 납기 대응 한계

- 외주 가공 증가 따른 수익성 저하

- 생산현황 실시간 확인 체계 부재

■ 시스템 구성

본 사업은 CNC 기반 자동화 설비와 생산 데이터 수집 시스템, MES 연동 환경을 통합 구축하는 방향으로 진행되었습니다.

- CNC 로터리테이블 기반 자동 가공 시스템 구축

- PLC 데이터 수집 시스템 연동

- CoMES 기반 생산 모니터링 환경 구축

- 생산 및 불량 데이터 실시간 수집 체계 적용

- MES 서버 기반 생산현황 통합 관리

- 설비 가동 상태 데이터 전송 자동화

■ 공정 자동화 구성

생산공정은 소재 입고부터 가공 및 생산 데이터 수집, MES 모니터링까지 연계되는 자동화 흐름으로 구성되었습니다.

공정 흐름: 소재 입고 → CAM 작업 → MCT 가공 → CNC 로터리테이블 자동 가공 → 데이터 수집 시스템 연동 → MES 생산 모니터링 → 출하

■ 구축 성과

자동화 설비 및 생산관리 시스템 구축 이후 생산 효율성과 품질 안정성이 함께 향상되었습니다.

생산성: 시간당 생산량 6ea → 8ea

품질: 공정 불량률 12% → 5%

비용: 외주 가공 의존 감소, 재작업 시간 감소

작업환경: 노후 설비 위험 감소, 설비 가동률 향상, 공정 모니터링 기반 운영 안정화

또한 생산 데이터 기반 운영 체계가 구축되면서 설비별 생산현황과 생산효율 분석이 가능해졌으며, 생산 흐름 가시성이 향상되었습니다.

■ 기대 효과 및 향후 계획

본 구축을 통해 데이터 기반 생산관리 체계와 스마트 제조 운영 기반이 확보되었습니다.

- 생산 데이터 기반 의사결정 체계 구축

- 공정 운영 표준화 및 전산화

- 설비 생산효율 분석 체계 확보

- 실시간 생산현황 모니터링 기반 납기 대응력 향상

- 제조 데이터 기반 공정 개선 환경 마련

- 스마트공장 고도화 기반 확보

이번 구축은 단순 설비 교체 중심의 자동화가 아니라, 생산 데이터 수집과 MES 기반 운영체계를 함께 구축함으로써 제조 현장의 디지털 전환 기반을 마련한 사례였습니다. 특히 정밀 가공 공정의 생산 안정성과 운영 효율을 동시에 확보하며 향후 스마트공장 고도화 및 데이터 기반 제조혁신으로 확장 가능한 기반을 구축하였습니다.