안녕하세요.

이번 사례는 금형부품 가공 전문기업 미래○밀의 스마트제조 구축 사례입니다.

기존 수작업 중심의 연삭 공정을 개선하고 생산 데이터 기반 운영체계를 구축하기 위해 진행된 프로젝트로, 생산성 향상과 공정 모니터링 체계 확보를 중심으로 구축이 수행되었습니다.

■ 사업 개요

과제명: 클러스터형 소공인 스마트제조 지원 사업

고객사: 국내 금형부품 제조기업 (미래○밀)

총 사업비: 0.6억 원

■ 제품 개요

본 구축은 2차전지 조립라인 및 자동차 생산라인에 적용되는 금형부품 가공 공정을 대상으로 진행되었습니다.

적용 제품: 쉴드바, 콘넥터, 금형부품 정밀 가공 제품

주요 특성: 자동차 생산라인 적용 부품, 2차전지 조립라인 적용 부품, 정밀 연삭 공정 기반 가공 제품

■ 구축 배경

기존 수작업 중심 생산방식과 노후 설비 운영으로 인해 생산효율 및 공정 관리 측면의 개선 필요성이 지속적으로 제기되었습니다.

- 수작업 중심 연삭 공정 운영

- 노후 설비 사용 따른 생산성 저하

- 수기 기반 생산 데이터 관리

- 공정 진도 확인 제한

- 공정 병목 발생 대응 미흡

- 납기 대응 한계

- 외주 가공 증가 따른 수익성 저하

- 작업자 안전 위험 존재

■ 시스템 구성

본 구축은 평면연삭기 자동화와 생산 데이터 수집 기반의 MES 연동 체계를 중심으로 구성되었습니다.

- 평면연삭기 기반 연삭 공정 자동화 구축

- PLC 데이터수집시스템 기반 생산 데이터 수집

- CoMES 기반 생산현황 모니터링 시스템 구축

- 생산 및 불량 데이터 실시간 관리

- 월별 · 일별 · 시간별 생산현황 조회 기능 적용

- 설비 생산효율 모니터링 기능 구축

- 생산 데이터 저장 및 관리 체계 구성

■ 공정 자동화 구성

본 구축은 연삭 공정 자동화와 데이터 기반 생산관리 체계를 연계하는 방식으로 구성되었습니다.

공정 흐름: 자재 입고 → 가공 → 열처리 → 평면연삭 → 조립 → 제품출하

- 평면연삭기 자동 가공

- 생산 데이터 자동 수집

- 생산현황 실시간 모니터링

- 설비 생산효율 분석

- MES 기반 생산관리 운영

■ 구축 성과

본 구축을 통해 생산성 향상과 불량률 감소 중심의 공정 개선 효과가 확인되었습니다.

생산성: 시간당 생산량 6ea → 8ea

품질: 공정 불량률 12% → 5%

비용: 외주 가공 의뢰 감소, 재작업 시간 감소

작업환경: 노후 설비 교체 기반 작업 안정성 향상, 공정 데이터 기반 운영체계 확보, 설비 가동률 향상, 생산현황 실시간 모니터링 환경 구축

생산 데이터 기반 운영체계가 구축되면서 생산현황 파악과 공정 대응 속도가 개선되었으며, 공정 운영 효율 향상 기반이 마련되었습니다.

■ 기대 효과 및 향후 계획

본 구축은 데이터 기반 생산관리 체계 확보와 스마트공장 고도화를 위한 기반 마련에 중점을 두고 추진되었습니다.

- 생산 데이터 수집 및 분석 기반 확보

- 생산공정 표준화 및 전산화 체계 구축

- 공정 자동화 연계 업무 시스템 활용 기반 확보

- 제조 데이터 기반 의사결정 체계 마련

- 스마트공장 구축 및 공정 디지털화 확대 추진

이번 구축을 통해 미래○밀은 기존 수작업 중심의 연삭 공정을 데이터 기반 생산관리 체계로 전환하였으며, 생산성과 품질관리 효율을 동시에 확보할 수 있는 스마트제조 운영 기반을 구축하였습니다. 또한 생산 데이터 활용 체계를 기반으로 향후 공정 디지털화와 스마트공장 고도화를 위한 확장 기반도 함께 마련하였습니다.